Skip to content

Blogs

У нас вы можете скачать акт на скрытые работы при укладке трубопроводов тепловой сети в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

Акт о выявленных дефектах оборудования ОС скачать формат doc. Акт о выявленных дефектах оборудования М скачать формат doc. Акт о приемке оборудования после индивидуального испытания скачать формат doc. Акт о приемки — передачи оборудования в монтаж ОС скачать формат xls.

Акт о снятии пломб с оборудования ВСН скачать формат doc. Акт передачи рабочей документации для производства работ скачать формат doc. Акт приемки — передачи оборудования в монтаж скачать формат doc. Заключение о соответствии ВСН скачать формат doc. Заключение о проверке качества сварных соединений трубопроводов ультразвуковым методом ВСН скачать формат doc. Заключение по цветной дефектоскопии ВСН скачать формат doc. Заявка на механическое испытание образцов сварных соединений ВСН скачать формат doc.

Заявка на выполнение радиографического контроля качества сварных соединений ВСН скачать формат doc. Опись производственной документации по монтажу технологических трубопроводов ВСН скачать формат doc.

Опись производственной документации по монтажу технологического оборудования ВСН скачать формат doc. Паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий ВСН скачать формат doc. Перечень арматуры входящей в сборочные единицы стальных трубопроводов ВСН скачать формат doc. Протокол вырезки производственных сварных стыков ВСН скачать формат doc.

Протокол металлографических исследований образцов сварных соединений ВСН скачать формат doc. Протокол проверки внешним осмотром и измерением размеров сварных соединений ВСН скачать формат doc. Эти решения подписываются представителями заказчика, проектной организации, осуществляющей авторский надзор, шефмонтажной и монтажной организаций, утверждаются представителем головной организации, разработавшей конструкторскую документацию.

В этих документах указываются: Результаты выполнения технического решения оформляются актом. Направляемая с оборудованием документация должна быть надежно упакована в отдельный ящик первое место.

В случае недостачи или повреждения поставляемого оборудования грузополучатель составляет с участием представителей транспортной организации акт для предъявления рекламации. При необоснованном отказе транспортной организации от составления акта грузополучатель обязан обжаловать этот отказ в ее вышестоящей организации, произвести приемку оборудования с участием уполномоченного представителя другой организации предприятия и составить акт о результатах приемки.

При осмотре оборудования проверяются: Результаты осмотра и вскрытия упаковки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 1. По окончании осмотра оборудование, предназначенное для хранения, вновь тщательно упаковывается. Распаковка оборудования, запломбированного поставщиком, как правило, не допускается. При необходимости распаковки такого оборудования в процессе его хранения должен быть вызван представитель завода-изготовителя. При неявке представителя поставщика акт составляется с участием уполномоченного представителя другого предприятия.

В соответствии с актом поставщику в дневный срок предъявляется рекламация претензия. Размещение оборудования следует производить так, чтобы предохранить его от механических повреждений и деформаций и обеспечить возможность осмотра, перемещения и выдачи в монтаж без повреждений и дополнительных работ по чистке, ревизии и ремонту.

Независимо от наличия упаковки оборудование должно устанавливаться на подкладки, исключающие соприкосновение с грунтом. На открытых и полуоткрытых складах оборудование должно защищаться от атмосферных осадков. В случае длительного хранения оборудования все законсервированные детали и узлы подвергаются осмотру, вскрытию, ревизии и реконсервации в сроки, предусмотренные техническими условиями на поставку оборудования.

Передача приемка оборудования в монтаж производится по заявкам генподрядной организации или по ее доверенности в обязательном присутствии уполномоченных представителей монтажной организации и заказчика, а также шефмонтажной организации, если техническими условиями предусматривается шефмонтаж данного оборудования.

Оборудование передается заказчиком монтажной организации на приобъектных складах комплектно и в полной исправности. Оборудование, находившееся на складах заказчика сверх нормативных сроков хранения, передается в монтаж после проведения предмонтажной ревизии за счет средств заказчика. Приборы автоматики и контрольно-измерительные приборы с просроченными сроками годности до передачи в монтаж должны сдаваться заказчиком в лабораторию для проверки исправности, клеймения и переоформления паспортов.

Если сверхнормативный срок нахождения оборудования на складе вызван невыполнением работ в установленный договором срок по вине генподрядчика или монтажной организации, то ревизия оборудования производится за счет виновной стороны. Результаты проведенных работ должны быть занесены в формуляры, паспорта и другую сопроводительную документацию.

По сопроводительной документации должно быть проведено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж. Оно должно храниться с соблюдением условий и мер по предотвращению повреждений, в соответствии с требованиями действующей нормативной документации и заводских инструкций.

В зданиях, где устанавливают оборудование, в технических условиях на монтаж которых предусмотрены специальные требования к чистоте, температурному режиму и др. На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины.

Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50 - 60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования - на 50 - 60 мм ниже отметки этих ребер. Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование.

Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация. Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии.

Отклонение фактических размеров от указанных в рабочих чертежах не должны превышать величин, установленных соответствующих СНиП. Цель, последовательность, объем, и продолжительность проведения этих работ и испытаний определяются соответствующими программами, методиками, графиками и нормативными документами.

Период индивидуальных испытаний включает монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией и технологическими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

Период комплексного опробования оборудования включает пусконаладочные работы, выполняемые после его приемки рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого опробования до приемки в эксплуатацию государственной приемочной комиссией. Вызов наладочной организации производится заказчиком. Передача объекта, системы, оборудования или отдельных узлов под пусконаладочные работы оформляется актом приложение 6 , который подписывается представителями заказчика, генерального подрядчика, монтажной и наладочной организаций.

Индивидуальные испытания указанных устройств и систем проводятся согласно требованиям, приведенных в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ.

Состав комиссии определяется СНиП 3. Разрешение на проведение индивидуальных испытаний оборудования дает заказчик. Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний прочность, герметичность , способ испытаний гидравлическое, пневмоническое и др. Вид прочность, герметичность , способ гидравлический, пневматический , продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией и СНиП 3.

Форма акта приведена в приложении 7. В тех случаях, когда оборудование не подлежит комплексному опробованию, оно принимается в эксплуатацию рабочей комиссией по окончании пусконаладочных работ или индивидуальных испытаний с оформлением акта приемки системы в эксплуатацию приложение 8.

Участие генподрядной и монтажной организаций в комплексном испытании заключается в несении их техническим и рабочим персоналом одновременно с эксплуатационным персоналом круглосуточного дежурства для наблюдения за работой и правильной эксплуатацией оборудования и принятия мер к немедленному устранению дефектов монтажа, выявленных в период комплексного испытания.

Объем и продолжительность комплексного опробования оборудования определяются программой и графиком проведения испытаний. До начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты. На каждом объекте строительства в процессе монтажа оборудования следует вести общий и специальные журналы производства работ согласно СНиП 3.

Операционный контроль осуществляется по маршрутным паспортам или схемам операционного контроля качества специалистами монтажных организаций. Объем и порядок проведения ревизий и предмонтажных испытаний оборудования определяются заводскими техническими условиями или инструкциями, действующими техническими условиями на монтаж оборудования.

Оборудование с явно дефектным состоянием консервации подвергается ревизии в присутствии представителя завода-изготовителя с разборкой на узлы в объеме, необходимом для определения его пригодности к установке, выявления всех возникших дефектов и осуществления мер по их устранению. Разборка и ревизия оборудования, находящегося под пломбами, без разрешения завода-изготовителя запрещается. Они должны быть больше размеров подкладок не менее чем на 25 мм в каждую сторону. Плоскости прилегания подкладок должны быть хорошо обработаны или спланированы, не иметь вспученности, заусениц или забоин.

Предварительная выверка оборудования производится при свободном его опирании на подкладки или клинья, а окончательная - при затянутых гайках фундаментных болтов. После окончательной выверки оборудования подкладки в пакетах или клиньях прихватываются электросваркой. После выверки и закрепления оборудования составляется акт по форме, приведенной в приложении 7. Марка бетона или раствора для подливки оборудования принимается в соответствии с проектом, но не ниже марки бетона фундамента.

Наличие пустот и раковин в подливке недопустимо. При производстве подливки оборудования в холодное время года необходимо принимать меры, обеспечивающие нормальный процесс твердения бетона раствора. Выдерживание бетона подливки и уход за ним должны осуществляться в соответствии с требованиями СНиП по производству бетонных работ и ППР.

Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям. Отклонения от проектных размеров трубопроводов по длине должны компенсироваться вставками кольцами , установленными во фланцевые соединения.

Стеклянные трубопроводы следует монтировать после окончания монтажа оборудования, а также металлических и пластмассовых трубопроводов. При креплении стеклянных труб металлическими скобами между скобой и стеклянной трубой следует установить прокладку из эластичного материала. При монтаже стеклянных трубопроводов должны применяться фланцевые или муфтовые разъемные соединения с уплотненными эластичными прокладками, химически стойкими к средам, используемым при необходимости промывки трубопроводов.

Особенности контроля качества сварных соединений трубопроводов инженерных систем проводятся в разделах 4 , 5 , 6 , 8 настоящего Руководства. Контроль осуществляется техническими средствами, обеспечивающими необходимую достоверность и полноту контроля. Перед началом сварки следует проверять: В процессе сварки проверяется: К сварке конструкций из стали с пределом текучести МПа и более допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право работ по сварке этих деталей.

К механизированным способам сварки допускаются сварщики-операторы, прошедшие специальную теоретическую и практическую подготовку. К выполнению соединений из цветных металлов, к сварке пластмассовых трубопроводов допускаются специалисты, прошедшие подготовку и сдавшие испытания по специальным программам.

Перед аттестацией сварщики проходят специальную теоретическую и практическую подготовку, изучают специфику выполняемых работ. Кроме периодической ежегодной аттестации сварщики могут быть подвергнуты повторной проверке знаний в следующих случаях: Результаты проверки знаний оформляются протоколом. Сварщикам, успешно прошедшим аттестацию, выдается удостоверение за подписью председателя комиссии. В протоколе и удостоверении указывается стаж работы, допуск к видам сварочных работ, тип свариваемых элементов, марка стали, вид швов и их положение.

На основании протокола руководителем монтажной организации издается приказ о допуске сварщиков к сварке ручная электродуговая; газовая, полуавтоматическая сварка в среде СО 2.

В том же приказе сварщику присваивается индивидуальное клеймо или номер. Механические испытания сварных образцов, изготовленных из пробных стыков, должны подтвердить соблюдение следующих требований: Угол загиба, град, не менее.

Дуговая сварка при стенке толщиной, мм. Клеймо проставляется на расстоянии 40 - 50 мм от границы выполненного им шва сварного соединения со стороны доступной для осмотра: Взамен постановки клейм допускается составление исполнительных схем с подписями сварщиков. К сварке стыков разрешается приступать только после приемки мастером по сварке или прорабом по монтажу собранных стыков, о чем производится отметка в журнале сварочных работ.

К руководству работами по сварке, контролю сварных соединений и операционному контролю допускаются специалисты, изучившие соответствующие СНиП, рабочие чертежи изделий, производственно-технологическую документацию по сварке и методические инструкции по контролю. Знания и профессиональная подготовка специалистов по сварочному производству должны быть проверены комиссией, назначенной приказом руководителя монтажной организации.

Знания проверяются не реже одного раза в три года. Каждый контролер может быть допущен только к тем методам контроля, которые указаны в его удостоверении. Контролер, имевший перерыв в работе по данному виду контроля свыше 6 месяцев, должен вновь сдать экзамены в полном объеме.

В случае отсутствия сертификатов на электроды и порошковую проволоку необходимо определять механические свойства стыковых сварных соединений, выполненных с применением этих материалов. Показатели механических свойств определяются как среднее арифметическое от числа испытанных образцов. В случае расхождения сертификатных данных или результатов испытаний при отсутствии сертификата с требованиями соответствующего нормативного документа данная партия электродов и порошковой проволоки к использованию не допускается.

Число образцов, не менее. Временное сопротивление разрыву - не менее нижнего предела временного сопротивления основного металла. Угол статического изгиба, град. Ударный изгиб металла шва. Ударная вязкость - не менее величины, указанной в технологической документации на монтажную сварку данной конструкции.

Электроды, порошковая проволока и флюсы перед сваркой должны быть прокалены в соответствии с режимами, указанными в ГОСТ или ТУ и паспортах для данного вида сварочных материалов.

В случае отсутствия таких данных режим прокалки выбирается в соответствии с таблицей 3. Импортные электроды прокаливают по тому же режиму, что и отечественные с аналогичным типом покрытия. Режимы прокалки электродов перед использованием. Время прокалки, час допуск 0,5 ч. По истечении указанного срока сварочные материалы должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении.

Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с п. Результаты проверки оформляются актом. Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены, и срок действия прокалки не истек. Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают.

Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять следующим основным требованиям: Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки нельзя.

Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами. Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска.

При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов переломов , что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.

Каждая бухта порошковой проволоки должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14 - 18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки.

Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если выполнены следующие требования: Оборудование, должно обеспечивать заданные технологической документацией режимы, а также контроль параметров режима. В графиках, помимо сроков дат контроля и ремонта, должны быть указаны фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций. Периодичность осмотров, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов.

Для сваренного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в таблице 3. Вид обслуживания и межремонтные сроки. Сварочные трансформаторы и выпрямители. Сварочные автоматы и полуавтоматы. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8. Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.

Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте формуляре прибора или журнале учета состояния оборудования.

Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. В организации необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки. Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами. Контроль должен быть достаточным для оценки качества выполняемых операций.

Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Около шва должен быть номер или знак сварщика. Контролю в первую очередь должны быть подвергнуты швы в местах с признаками дефектов. Контроль должен осуществляться в соответствии с требованиями стандартов, проектной и технологической документации. Неразрушающий контроль должен производиться специалистами дефектоскопистами , аттестованными в установленном порядке. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

Измерения следует производить не менее чем по двум взаимно перпендикулярным диаметрам. Раструбная сварка рекомендуется для труб наружным диаметром до мм и стенками любой толщины. При сварке необходимо подбирать трубы и соединительные детали по партиям поставки. Не допускается сварка труб и деталей из различных полимерных материалов. После механической обработки между торцами труб, приведенными в соприкосновение с помощью центрирующего приспособления, не должно быть зазоров, превышающих 0,5 мм для труб диаметром до мм и 0,7 мм - для больших диаметров.

Высота внутреннего и наружного грата валиков после сварки должна быть не более 2 - 2,5 мм при толщине стенки трубы до 5 мм и не более 3 - 5 мм при толщине стенок 6 - 20 мм. При сварке поворот деталей относительно друг друга после сопряжения деталей не допускается. После каждой сварки необходима очистка рабочих поверхностей от налипшего материала.

Время выдержки свариваемых изделий до частичного отвердения зависит от применяемого материала. Сварку муфтами с закладными нагревателями рекомендуется производить для: Общая длина очищаемых концов труб должна быть не меньше 1,5 длины применяемых для сварки муфт;. Допуск перпендикулярности торцов, мм.

Максимальный допустимый зазор между трубами, мм. Для оценки качества сварных соединений, выполненных при помощи муфт и отводов с закладными нагревателями, муфтовые соединения испытываются на сплющивание, а седловые отводы - на разрыв. Форма кромок и углы скоса труб должны соответствовать принятому методу сварки. Концы труб и форма их кромок при стыковании должны совпадать; деформированные концы труб должны быть обрезаны, подготовлены под сварку заново и выправлены; вмятины, заусеницы и забоины на концах труб не допускаются.

Поверхность труб должна быть гладкой и не иметь шлаковых включений допускаются раковины, не превышающие по своим размерам 3 мм по глубине и 10 мм по ширине.

Внутренняя поверхность раструбов и концы труб должны быть очищены от наплывов изоляционного покрытия и других веществ, в особенности от масла и жира. Наплывы металла, пригары песка, выступы и заострения внутренней части раструбов и другие дефекты должны быть устранены. Запрещается обжигать или промывать керосином раструбы и гладкие концы труб. Допускаемое искривление труб - 12 мм на длину трубы. Концы труб и муфт должны быть перпендикулярны к их оси и не должны иметь отколов и расслоений на торцах в виде кольцевых трещин.

На наружной поверхности обточенных концов напорных труб и внутренней поверхности муфт не допускаются царапины глубиной более 2 мм. На внутренней поверхности муфт безнапорных труб у обоих концов должна быть нарезка 2 - 3 нитки глубиной 2 - 2,5 мм. Трубы с обрезанными поврежденными концами применять для напорных трубопроводов запрещается. Допускаются одиночные раковины, поры и наплывы бетона диаметром не более 5 мм, глубиной до 10 мм. Плоскость торцов труб должна быть перпендикулярна к их оси.

При простукивании труб легкими ударами молотка не должно происходить выкрашивания и шелушения бетона. Нарезка должна быть не менее чем из пяти канавок на наружной поверхности гладкого конца трубы и на внутренней поверхности раструба.

Искривление труб допускается не более 11 мм на 1 м длины трубы диаметром до мм и 9 мм - диаметром - мм. Не допускаются отколы глазированного покрытия труб; допускается равномерная шероховатость покрытия.

Допускается незначительная шероховатость и волнистость. Концы труб при сварке их в раструб должны быть обрезаны перпендикулярно к их оси и зачищены от заусениц. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

При осмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются. Способы сварки, контроль качества и приемка сварочных работ осуществляются в соответствии с требованиями раздела 3 настоящего Руководства.

При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее мм. На трубах диаметром мм и более разрешается сваривать половину допускного стыка. В случаях неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков.

В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 - 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра. На трубопроводах диаметром мм и более сварные стыки, сваренные без подкладного кольца, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров снаружи и изнутри трубы, в остальных случаях - только снаружи.

Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений. Качество сварного шва по результатам внешнего осмотра считается удовлетворительным, если не обнаружено: Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению и повторному контролю их качества.

Сварные стыки для контроля физическими методами отбираются в присутствии представителя заказчика, который записывает в журнале производства работ сведения об отобранных для контроля стыках местоположение, клеймо сварщика и др. Длину контролируемых участков трубопроводов на участках переходов следует принимать не менее следующих размеров: Состав асбестоцементной смеси для устройства замка, а также герметика определяется проектом.

Условный диаметр труб D у , мм. Глубина заделки приведена в таблице 4. Зазоры между упорной поверхностью раструбов и торцами труб в трубопроводах диаметром мм и более следует изнутри заделывать цементным раствором.

Марка цемента определяется проектом. Для водосточных трубопроводов допускается раструбную рабочую щель на всю глубину заделывать цементным раствором марки В7,5, если другие требования не предусмотрены проектом.

Диаметр условного прохода, мм. Соединение железобетонных и бетонных труб с трубопровод ной арматурой и металлическими трубами следует осуществлять с помощью стальных вставок или железобетонных фасонных соединительных частей, изготовленных согласно проекту.

Основные размеры элементов стыкового соединения керамических труб должны соответствовать величинам, приведенным в таблице 4. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб следует предусматривать постель из песка толщиной не менее 10 см. Монтаж трубопроводов следует выполнять: Уплотнение грунта в пазухах между стенкой траншеи и трубой, а также всего защитного слоя следует проводить ручной механической трамбовкой до достижения коэффициента уплотнения, установленного проектом.

Уплотнение первого защитного слоя толщиной 10 см непосредственно над трубопроводом производят ручным инструментом. На концах труб должна быть фаска под углом 15 градуса , выполненная в заводских условиях или на месте монтажа. Сборку раструбных соединений диаметром до мм осуществляют вручную, для труб большего диаметра используют натяжные монтажные приспособления. Правильность сборки соединения и установки уплотнительного кольца проверяется щупом толщиной 0,5 мм.

Уплотнительные кольца до начала монтажа должны находиться в теплом помещении. Присоединение трубопроводов к фланцам, запорной и регулирующей арматуре производят перед засыпкой трубопровода защитным слоем грунта, без затяжки болтов. Окончательная затяжка болтовых соединений выполняется непосредственно перед гидравлическим испытанием системы. Особенности монтажа трубопровода из стеклопластиковых труб.

Следует избегать превышения указанной величины. При плотных и твердых грунтах на дне траншеи перед укладкой труб необходимо устраивать основание из насыпного мягкого грунта толщиной - мм, не содержащих твердых включений крупностью более 20 мм. Стеклопластиковые трубы трубные плети , уложенные на дно траншеи, спланированное прямолинейно по расчетному уклону, стыкуются, выравниваются в одну линию и закрепляются грун том.

Отклонение сети водопровода от проектного положения должно быть не более 0, от длины участка. Отклонение трубопровода канализации от проектного положения должно соответствовать требованиям п. Контроль качества соединения выполняют, определяя расположение резинового уплотнителя в раструбе муфте с помощью щупа. Гильзы рекомендуется устанавливать на концах труб, примыкающих к колодцам, перед засыпкой пазух траншеи с проложенным трубопроводом. Уплотнение пространства между стеклопластиковой трубой и гильзой следует выполнять с использованием резиновых колец либо герметиков.

Гильза заделывается в стенке колодца бетонированием с устройством опалубки. Арматура должна быть без трещин, выбоин, задиров и т.

При монтаже арматуры не допускается ее установка на грунт с последующим подведением под нее днища колодца и опор. Они должны быть без перекосов, с взаимно параллельным расположением плоскостей соединяемых фланцев и перпендикулярным расположением этих плоскостей к оси трубы.

Затяжка болтов должна осуществляться крест-накрест и быть равномерной, при этом гайки болтов должны располагаться на одной стороне. Материал и толщина прокладок принимаются в соответствии с указаниями проекта. При отсутствии указаний в проекте для прокладок могут быть использованы фибра толщиной не менее 3 мм или резина толщиной 3 - 5 мм.

Установка скошенных прокладок не допускается. Для водяной арматуры сальники должны набиваться промасленным пеньковым или льняным шнуром. Гидранты должны быть закреплены в колодце хомутами, а детали крепления иметь противокоррозионное покрытие.

Проверка работы вантузов и выпускных задвижек производится при заполнении или после заполнения трубопроводов водой. При осуществлении контроля за качеством прокладки трубопроводов необходимо проверять правильность установки и высотной привязки водомерных постов, разбивку и закрепление створными знаками и реперами трассы переходов, точность замеров фактических черных отметок по проектному створу трубопровода и скорость течения в створе перехода.

Ширина траншеи должна превышать диаметр укладываемого трубопровода не менее чем на 1 м, а отметки дна траншеи - соответствовать проектным. Качество укладки и закрепления трубопровода должно проверяться не позднее одних суток после окончания монтажных работ. В местах неплотного прилегания трубопровода по дну траншеи производится подбивка грунта.

Уменьшение проектной толщины обратной засыпки не допускается. Окончательная приемка подводного перехода должна производиться только после окончания засыпки траншеи и берегоукрепительных работ, предусмотренных проектом.

В случае строительства трубопроводов при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом. Подготовку основания под трубопроводы на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.

Укладка труб непосредственно на скальное основание запрещается. Обратная засыпка траншеи на высоту 0,2 м над шелыгой трубы должна осуществляться местным грунтом или грунтом без каменных включений, дальнейшая засыпка допускается скальным грунтом.

Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами. Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях. Кладка кирпичных колодцев должна быть выполнена из хорошо обожженного полнотелого кирпича на цементном растворе с полным заполнением швов и их последующей затиркой изнутри раствором. Толщина стенок колодцев должна быть не менее одного кирпича.

Устройство колодцев из силикатного кирпича не допускается. При этом контролируются плотность соединения, водонепроницаемость в условиях мокрых грунтов и возможность осадки кольца независимо от осадки трубопровода. Качество заделки оценивается у безнапорных трубопроводов визуально, а у напорных трубопроводов - по результатам гидравлического испытания колодцев.

Люки колодцев, устраиваемых на проезжей части дорог, должны располагаться заподлицо, а при отсутствии покрытия - не выше 5 см над поверхностью грунта. В последнем случае вокруг люков должна быть устроена отмостка шириной не менее 1 м с уклоном в сторону от колодцев.

Сборные упоры устанавливаются до монтажа трубопровода, монолитные бетонируются после укладки труб, но до проведения предварительных испытаний. При монтаже сборных упоров зазор между ними и стенками траншей должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором. Опорная поверхность монолитных упоров должна опираться на грунт с ненарушенной структурой.

Стенки горизонтальных упоров, обращенные к фасонным частям трубопровода, должны быть вертикальными, а между ними и стенками подушек проложена толевая прокладка в два слоя в целях создания деформационного шва. В вертикальных упорах с выпуклостью трубопровода вверх закрепление должно быть выполнено до зачеканки стыковых соединений труб.

Смонтированные упоры должны быть приняты с составлением акта на скрытые работы. В зависимости от климатических условий в районе строительства и при отсутствии воды может быть применен пневматический способ испытания для трубопроводов с внутренним расчетным давлением Рр не более: Испытания трубопроводов, доступных осмотру в процессе эксплуатации, и трубопроводов, которые по условиям производства работ должны быть немедленно засыпаны производство работ зимой и т.

Предварительные испытания подводных трубопроводов должны производиться дважды: Окончательные испытания производятся после засыпки уложенного трубопровода совместно с подходными участками. Окончательные испытания должны производиться в обязательном присутствии представителей заказчика и эксплуатационной организации. О результатах испытаний составляется акт приложение 13 или Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из полимерных материалов независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине - участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Испытания осуществляются один раз. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Р и для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с таблицей 4. Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб. Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб.

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск.

Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 5 , но не менее 1 10 и не более 1,5 Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 15 и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления труб. Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость. Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость.

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3 и 1,5. Для поддержания требуемого давления в трубопроводе при этих испытаниях допускается в необходимых случаях производить подкачку воды. Напорный трубопровод признается выдержавшим предварительное и приемочное гидравлическое испытания на герметичность, если величина расхода подкаченной воды не превышает величин допустимого расхода подкаченной воды на испытываемый участок длиной 1 км и более указанного в таблице 4.

Внутренний диаметр трубопровода, мм. Для чугунных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый расход подкаченной воды следует принимать с коэффициентом 0 , 7.

При длине испытываемого участка трубопровода менее 1 км приведенные в таблице допустимые расходы подкаченной воды следует умножать на его длину , выраженную в км ; при длине свыше 1 км допустимый расход подкаченной воды следует принимать как для 1 км. Для стальных трубопроводов выдержка с целью водонасыщения не производится. Если трубопровод был заполнен водой до засыпки, то указанная продолжительность водонасыщения устанавливается с момента засыпки трубопровода.

Минимальное время выдержки в зависимости от диаметра трубопровода, ч, при D у: При проведении предварительного пневматического испытания на прочность трубопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение 30 мин. Для поддержания испытательного давления надлежит производить подкачку воздуха. Дефекты, выявленные и отмеченные при осмотре трубопровода, следует устранить после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля.

После устранения дефектов должно быть произведено повторное испытание трубопровода. Внутренний диаметр труб, мм. По согласованию с проектной организацией продолжительность снижения давления допускается уменьшать в два раза , но не менее чем до 1 ч ; при этом величину падения давления следует принимать в пропорционально уменьшенном размере.

При этом допускается образование пузырьков воздуха на наружной смоченной поверхности железобетонных напорных труб. О результатах испытания составляется акт приложение Места утечки воздуха при окончательном испытании могут быть определены только специальными течеискателями.

Устранение обнаруженных дефектов, а также подтягивание болтовых соединений и тому подобные операции допускается производить только после снижения избыточного давления в трубопроводе до нуля. Трубопроводы питьевого водопровода после промывки должны быть подвергнуты санитарной обработке в порядке, изложенном в приложении Способ испытания трубопровода устанавливается проектом.

Колодцы, имеющие по проекту водонепроницаемые стенки, внутреннюю и наружную изоляцию, могут быть испытаны на добавление воды или приток грунтовой воды, в соответствии с п. Колодцы, не имеющие по проекту водонепроницаемых стенок, внутренней или наружной гидроизоляции, приемочному испытанию на герметичность не подвергаются. Если результаты выборочного испытания участков трубопровода окажутся неудовлетворительными, то испытанию подлежат все участки трубопровода.

Гидростатическое давление в трубопроводе при его предварительном испытании должно создаваться заполнением водой стояка, установленного в верхней его точке, или наполнением водой верхнего колодца, если последней подлежит испытанию. При этом величина гидростатического давления в верхней точке трубопровода или над горизонтом грунтовых вод, если последний расположен выше шелыги.

Величина гидростатического давления в трубопроводе при его испытании должна быть указана в рабочей документации. Величину испытательного давления необходимо поддерживать добавлением воды в стояк или в колодец, не допуская снижения уровня воды в них более чем на 20 см. Трубопровод и колодец признаются выдержавшими предварительное испытание, если при их осмотре не будет обнаружено утечек воды. Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на герметичность, если определенные при испытании объемы добавленной воды по первому способу приток грунтовой воды по второму способу будут не более указанных в таблице 4.

Условный диаметр трубопровода, D у , мм. Допустимый объем добавленной в трубопровод воды приток воды на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин, л, для труб.

При увеличении продолжительности испытания более 30 мин величину допустимого объема добавленной воды притока воды следует увеличивать пропорционально увеличению продолжительности испытания.

Величина допустимого объема добавленной воды притока воды в железобетонный трубопровод диаметром свыше мм определяется по формуле: Для железобетонных трубопроводов со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях допустимый объем добавленной воды приток воды следует принимать с коэффициентом 0 , 7.

Допустимые объемы добавленной воды притока воды через стенки и днище колодца на 1 м его глубины следует принимать равным допустимому объему добавленной воды притоку воды на 1 м длины труб , диаметр которых равновелик по площади внутреннему диаметру колодца. Допустимый объем добавленной воды приток воды в трубопровод , сооружаемый из сборных железобетонных элементов и блоков , следует принимать такими же , как для трубопроводов из железобетонных труб , равновеликих им по поперечной площади сечения.

Допустимый объем добавленной воды в трубопровод приток воды на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВД и ПНД со сварными соединениями и напорных труб ПВХ с клеевыми соединениями следует определять для диаметров до мм включительно по формуле: Допустимый объем добавленной воды в трубопровод приток воды на 10 м длины испытываемого трубопровода за время испытания 30 мин для труб ПВХ с соединениями на резиновой манжете следует определять по формуле: Выдержка трубопровода под рабочим давлением производится не менее 0,5 ч.

Ввиду деформации оболочки трубопровода необходимо поддерживать в трубопроводе испытательное или рабочее давление подкачкой воды до полной стабилизации. Трубопровод считается выдержавшим предварительное гидравлическое испытание, если под испытательным давлением не обнаружено разрывов труб или стыков и соединительных деталей, а под рабочим давлением не обнаружено видимых утечек воды.

Трубопровод считается выдержавшим окончательное гидравлическое испытание, если фактическая утечка воды из трубопровода при испытательном давлении не превышает значений, указанных в таблице 4. Наружный диаметр труб, мм. С неразъемными сварными, клеевыми соединениями. С раструбными соединениями на уплотнительных кольцах.

Предварительные испытания проводят до окончательной засыпки траншеи сварные соединения грунтом не засыпают. Испытательное давление сжатого воздуха, равное 0,05 МПа, поддерживают в трубопроводе в течение 15 мин. При этом осматривают сварные, клеевые и другие стыки и выявляют неплотности по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям, образующимся в местах утечки воздуха через стыковые соединения, покрытые мыльной эмульсией.

Окончательные испытания пневматическим способом проводят при уровне грунтовых вод над трубой в середине испытуемого трубопровода менее 2,5 м. Окончательным пневматическим испытаниям подвергают участки длиной 20 - м, при этом перепад между наиболее высокой и низкой точками трубопровода не должен превышать 2,5 м. Пневматические испытания проводят через 48 ч после засыпки трубопровода. Испытательное избыточное давление сжатого воздуха указано в таблице 4.

Уровень грунтовых вод h от оси трубопровода, м. Наружные поверхности каналов и камер должны быть покрыты гидроизоляционным материалом обмазочная или оклеечная в соответствии с рабочим проектом.

При укладке труб диаметром менее мм смещение швов должно быть не менее трехкратной толщины стенки трубы. Продольные швы должны находиться в пределах верхней половины окружности укладываемых труб. Крутоизогнутые и штампованные отводы трубопроводов разрешается сваривать между собой без прямого участка. Приварка патрубков и отводов в сварные стыки и гнутые элементы не допускается.

При отсутствии данных в рабочих чертежах подвижные опоры и подвески горизонтальных трубопроводов должны быть смещены с учетом поправки на температуру наружного воздуха при монтаже на следующие величины: Фланцевые и приварные соединения арматуры должны быть выполнены без натяга трубопроводов.

Сильфонные волнистые и сальниковые компенсаторы следует монтировать в собранном виде. Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке должны быть не более указанных в технических условиях на изготовление и поставку компенсаторов. При монтаже сильфонных компенсаторов не разрешаются их скручивание относительно продольной оси и провисание под действием собственного веса примыкающих трубопроводов.

Строповку компенсаторов следует производить только за патрубки. Растяжку компенсаторов до монтажной длины следует производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсаторов, или натяжными монтажными устройствами. Растяжка компенсатора должна быть произведена на величину, указанную в рабочих чертежах, с учетом поправки на температуру наружного воздуха при сварке замыкающих стыков. Растяжку компенсатора необходимо выполнять одновременно с двух сторон на стыках, расположенных на расстоянии не менее 20 и не более 40 диаметров трубопровода от оси симметрии компенсатора, с помощью стяжных устройств, если другие требования не обоснованы проектом.

На участке трубопровода между стыками, используемыми для растяжки компенсатора, не следует производить предварительное смещение опор и подвесок по сравнению с проектом. Ширину приямков в траншее для сварки и изоляции стыков труб следует принимать равной расстоянию между наружными боковыми гранями изоляции с добавлением 0,6 м на каждую сторону, длину приямков - 1 м и глубину от нижней грани изоляции трубопроводов - 0,7 м, если другие требования не обоснованы рабочими чертежами.

Обратную засыпку необходимо производить в следующей последовательности: Переломы осей звеньев труб футляров не допускается. Стыки трубопроводов, сваренные без подкладного кольца с подваркой корня шва, подвергаются внешнему осмотру и измерению размеров шва снаружи и внутри трубы, в остальных случаях - только снаружи.

Перед осмотром сварной шов и прилегающие к нему поверхности труб должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений на ширину не менее 20 мм по обе стороны шва. Результаты внешнего осмотра и измерения размеров сварных соединений считаются удовлетворительными, если: Максимально допустимый линейный размер дефекта, мм.

Максимально допустимое число дефектов на любые мм длины шва. Объемное включение округлой или удлиненной формы при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или меньшем катете шва в угловых соединениях, мм: Западание углубление между валиками и чешуйчатое строение поверхности шва при номинальной толщине стенки свариваемых труб в стыковых соединениях или при меньшем катете шва в угловых соединениях, мм: Трубопроводы, на которые Правила Госгортехнадзора России: Максимально допустимая суммарная длина по периметру стыка.

Вогнутость и непровар в корне шва. Вогнутость, превышение проплава и непровар в корне шва. Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, подлежат исправлению или удалению. Кроме того, конденсатопроводы и трубопроводы водяных тепловых сетей должны быть промыты, паропроводы - продуты паром, а трубопроводы водяных тепловых сетей при открытой системе теплоснабжения и сети горячего водоснабжения - промыты и продезинфицированы.

Предварительные испытания трубопроводов на прочность и герметичность следует выполнять, как правило, гидравлическим способом. При отрицательных температурах наружного воздуха и невозможности подогрева воды, а также при отсутствии воды допускается в соответствии с проектом производства работ выполнение предварительных испытаний пневматическим способом. Использование запорной арматуры для отключения испытываемых трубопроводов не разрешается. Установка чугунной арматуры кроме вентилей из ковкого чугуна на время испытаний не допускается.

На период осмотра трассы подъем давления должен быть прекращен. При достижении величины испытательного давления трубопровод должен быть выдержан для выравнивания температуры воздуха по длине трубопровода.

Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, по пузырям при покрытии сварных стыков и других мест мыльной эмульсией и применением других методов. Дефекты устраняются только при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора. Допускается гидравлическая промывка с повторным использованием промывочной воды путем пропуска ее через временные грязевики, устанавливаемые по ходу движения воды на концах подающего и обратного трубопроводов. Промывка, как правило, должна производиться технической водой.

Допускается промывка хозяйственно-питьевой водой с обоснованием в проекте производства работ. Трубопроводы диаметром до мм и протяженностью до 1 км разрешается, по согласованию с местными органами санитарно-эпидемиологической службы, хлорированию не подвергать и ограничиться промывкой водой, соответствующей требованиям ГОСТ После промывки результаты лабораторного анализа проб промывной воды должны соответствовать требованиям ГОСТ О результатах промывки дезинфекции санитарно-эпидемиологической службой составляется заключение.

Для прогрева паропровода перед продувкой должны быть открыты все пусковые дренажи. Скорость прогрева должна обеспечивать отсутствие гидравлических ударов в трубопроводе. Скорости пара при продувке каждого участка должны быть не менее рабочих скоростей при расчетных параметрах теплоносителя.

При отсутствии указанных актов детали и узлы должны быть испытаны гидравлическим давлением 1 МПа или пневматическим давлением 0,15 МПа. Продолжительность испытания гидравлическим давлением должна составлять не менее 2 мин, а пневматическим - 0,5 мин, при этом падение давления по манометру не допускается.

Испытания проводятся монтажной организацией. Кольца и диски задвижек, а также пробки проходных кранов должны быть притерты. Риски на торцах пробковых кранов и шпинделей регулировочных кранов должны соответствовать направлению прохода воды.

Втулка сальника после уплотнения набивки должна входить в гнездо на глубину, обеспечивающую в дальнейшем подтяжку сальника. При затянутом сальнике ход шпинделя штока или поворот пробки должен быть свободным. Радиус загиба труб с условным проходом до 40 мм включительно должен быть не менее 2,5 D нар , а с условным проходом 50 мм и более - не менее 3,5 D нар трубы. Оцинкованные трубы следует гнуть только в холодном состоянии.

Для труб диаметром мм и более допускается применение гнутых и сварных отводов. Минимальный радиус этих отводов должен быть не менее условного полуторного прохода трубы. Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов: При прокладке в бороздах или шахтах трубопроводы не должны примыкать к поверхности строительных конструкций. Осмотр и гидравлическое испытание таких трубопроводов осуществляются до их закрытия.

Отклонение от вертикали при открытой прокладке должно быть не более 2 мм на 1 м длины трубопровода. Диаметр условного прохода трубы, мм. Наибольшее расстояние, м, между средствами крепления трубопроводов. Заделка креплений с помощью деревянных пробок, а также приварка трубопроводов к средствам крепления не допускаются. Средства крепления стояков из стальных труб в жилых и общественных зданиях при высоте этажа до 3 м не устанавливаются, а при высоте этажа более 3 м средства крепления устанавливаются на половине высоты этажа.

Средства крепления стояков в производственных зданиях следует устанавливать через 3 м. Средства крепления следует располагать под раструбами. Резьбовые соединения труб должны быть без заусениц и сорванных ниток.

Перед сборкой резьбовые соединения должны быть очищены от металлической стружки и грязи. Для резьбовых и фланцевых соединений допускаются и другие уплотнительные материалы, обеспечивающие герметичность соединений при проектной температуре теплоносителя и согласованные в установленном порядке. Головки болтов фланцев должны располагаться с одной стороны соединения; на вертикальных трубопроводах гайки располагаются снизу.

Концы болтов не должны выступать из гаек более чем на 0,5 диаметра болта или 3 шага резьбы. Прокладки во фланцевых соединениях должны доходить до болтовых отверстий и не должны выступать внутрь трубы. Установка между фланцами нескольких или скошенных прокладок не допускается. Разборные соединения соединительные гайки, фланцы, сгоны должны располагаться в местах установки арматуры и в местах, обеспечивающих при необходимости возможность аварийной разборки и ремонта трубопроводов.

При пересечении конструкций по линии герметизации трубопроводы должны быть заключены в специальные конструкции пропуска коммуникаций, предусмотренные проектом. Края гильз должны быть расположены заподлицо с поверхностями стен, перегородок и потолков и выступать выше отметки чистого пола на 20 - 30 мм. Запорная и регулирующая арматура должна иметь ручки или маховики.

Установка задвижек, кранов или вентилей шпинделем штоком вниз не допускается. В двухтрубных системах расстояние между осями смежных неизолированных стояков диаметром до 32 мм должно быть 80 мм, при большем диаметре оно принимается по проекту исходя из удобства производства работ и возможности устройства изоляции.

Подающие стояки должны располагаться справа. Уклоны труб должны быть направлены в сторону водоспускных устройств, а подъем в сторону воздухосборников. При длине до мм подводка может быть горизонтальной. При этом дополнительно должны проверяться следующие требования: Снаружи - места соединений должны быть очищены от выступающего уплотнения. Применение пеньки и заменителей натуральной олифы не допускается.

Главный подающий стояк должен опираться внизу на прочную опору и крепиться к стенкам хомутами или кронштейнами через 3 - 4 м. Конструкция креплений не должна препятствовать температурным деформациям.

В нижних точках сифонов, предназначенных для удаления конденсата из стояков и магистралей паровых систем отопления, должны быть установлены пробки. Число кронштейнов, требуемое для навески радиаторов, должно соответствовать площади их поверхности нагрева. На 1 м 2 поверхности нагрева радиатора устанавливается один кронштейн, но не менее трех кронштейнов на радиатор, а для ребристых труб - по два кронштейна на трубу. Кронштейны устанавливаются под шейки радиаторов, а при ребристых трубах - у фланцев.

При наличии в радиаторе более восьми секций кронштейны устанавливаются под шейки вторых секций. При установке радиаторов на подставки должно быть: Гнезда, подготовленные под установку кронштейнов, должны быть очищены от грязи, смочены водой и после установки кронштейнов заполнены цементным раствором.

После установки кронштейнов поверхность стены должна быть очищена от излишнего раствора. Применение деревянных клиньев при заделке кронштейнов запрещается. Крепление радиаторных кронштейнов к бетонным стенам должно производиться дюбелями с помощью монтажных пистолетов. Кронштейны каждого ряда верхние и нижние должны быть установлены перпендикулярно к стене и находиться на одной горизонтальной линии.

Горизонтальность каждого ряда кронштейнов контролируется с помощью уровня и деревянной рейки.