Skip to content

Blogs

У нас вы можете скачать акт проверки технологических свойств сварочной проволоки в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

У всех электродов и присадочных проволок для сварки аустенитных сталей см. Образец изготовляют из той же марки стали, что и свариваемой конструкции, а электроды берут из партии, предназначенной для сварки. Шестислойную наплавку ведут в нижнем положении, а каждый слой наплавляют в одном и том же направлении.

Каждый последующий слой кладут после полного остывания предыдущего до комнатной температуры. После полного остывания и удаления шлака со шва образец осматривают, изламывают по контролируемому шву и проверяют наличие трещин. Далее образец разрезают на три части для изготовления макрошлифов, которые травят в соляной кислоте, промывают, сушат и рассматривают под лупой с 4—7-кратным увеличением.

Проверенные электроды хранят в сухом помещении, не допуская их увлажнения. Категорически запрещается сушить электроды с помощью газовых горелок или коротким замыканием, так как это приводит к ухудшениям защитных свойств покрытия и может стать причиной брака сварного соединения. Качество флюса, поступившего с завода-изготовителя и имеющего сертификат с указанием его химического состава и грануляции, определяют в соответствии с ГОСТ —59 или ТУ путем сварки пластин или стыков труб на режимах, обусловленных технологическим процессом.

После такой проверки наплавляют сварной шов под слоем флюса на тавровом образце и исследуют наплавленный металл на содержание углерода и серы путем химического анализа пробы, взятой из верхнего слоя сварного соединения.

При неудовлетворительных результатах входного контроля проверяемая партия флюса забраковывается или подвергается повторной прокалке с последующей полной перепроверкой, включая определение химического состава флюса. Таким же образом проверяют качество флюса, предназначенного для сварки конструкций, работающих в тяжелых условиях.

Защитные газы углекислый газ, аргон, гелий поставляются в баллонах, которые должны иметь сертификат завода-поставщика с указанием ГОСТа, названия газа, процентного количества примесей, влажности и даты выпуска. Использование баллонов с защитными газами, не имеющих сертификатов, запрещается.

При наличии сертификатов качество защитных газов проверяют только в тех случаях, когда в сварных швах обнаруживаются поры, трещины и другие недопустимые дефекты. Проволока поставляется в бухтах с металлическими бирками, где указаны завод-изготовитель, номер плавки и марка проволоки согласно стандарту.

В сертификате на сварочную проволоку указываются диаметр и марка проволоки, завод-изготовитель, номер плавки металла, из которого изготовлена проволока, вес проволоки, химический состав и номер стандарта. Проволока не должна иметь окислов, следов смазки и грязи. При необходимости ее очищают механическим или химическим способом.

В случае появления в наплавленном металле пор или трещин проволоку испытывают на свариваемость путем сварки ею пластин толщиной 9—10 мм или труб с толщиной стенки не менее 8 мм. Из сваренных пластин или труб вырезают шесть образцов для механических испытаний три — на растяжение и три — на угол загиба. Сварочная проволока, не имеющая сертификата, подвергается тщательному контролю, который заключается в основном в определении химического состава и марки проволоки, а также испытании на свариваемость.

Каждая партия материалов для дефектоскопии реактивы, рентгеновская пленка, усиливающие экраны , ферромагнитная лента при поступлении в лабораторию и перед использованием контролируется ОТК или персоналом лаборатории.

На упаковочных листах пачке, емкости, коробке необходимо проверить наличие этикетки с характеристикой материалов согласно требованиям соответствующих ГОСТ, ТУ технических условий и инструкций. Материалы и упаковка не должны иметь повреждений. Перед выдачей флюса на производство необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки не истек. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы амперметры, вольтметры и др.

Оборудование, применяемое для сварки и резки, должно обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров режима. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: На каждом предприятии - владельце оборудования монтажном участке или площадке должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических текущих и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером предприятия. В графиках, помимо сроков дат контроля и ремонта, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов. Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8. Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании. Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний.

Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте формуляре прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверку дефектоскопов должен производить дефектоскопист не ниже 5-го разряда. Периодичность осмотра и ремонта сварочного оборудования. Вид обслуживания и межремонтные сроки.

Сварочные трансформаторы и выпрямители. Сварочные автоматы и полуавтоматы. Сварочные установки источники питания, автоматы, полуавтоматы должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки.

Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром. Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций. На каждом предприятии организации необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.

Ручная дуговая сварка стальных конструкций может производиться в зависимости от марки применяемых электродов переменным или постоянным током см. В качестве источника питания переменным током используются однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристики которых приведены в приложении 9. Для питания сварочной дуги постоянным током применяются однопостовые и многопостовые источники питания в виде преобразователей и выпрямителей. Технические характеристики наиболее распространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении При сварке постоянным током для регулирования величины тока в сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ, РБ, РБГ и др.

Для сварки порошковой проволокой применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приведена в приложении Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой см. Выбор мощности источника зависит от марки порошковой проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока. Многопостовые выпрямители применяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.

Для механизированной сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится в приложении Д ля питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.

Техническая характеристика автоматов для сварки под флюсом или в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к ним приведены в приложении Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.

Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером или другим ответственным лицом на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению. Детали под сварку должны поступать обработанными в соответствии с требованиями настоящего РД, чертежей и технологических процессов на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.

Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии - величинам, указанным в ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ , ГОСТ на швы сварных соединений. Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.

Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза: Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.

При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок. Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности. Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или горелками.

Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.

Все поступающие на сборку конструкции элементы и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом службой технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД. В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.

Сборка элементов деталей в плоскостные и пространственные конструкции на сборочной площадке должна производиться на стеллажах или стендах с применением сборочных приспособлений, обеспечивающих требуемую точность сборки. В монтажной практике для сборки конструкций применяют главным образом фиксирующие, стягивающие и распорные устройства. Наиболее распространенные приспособления этого типа приведены в приложении Собранные элементы изделия должны прихватываться в нескольких местах ручной дуговой или механизированной сваркой.

Прихватки должны располагаться на равном расстоянии друг от друга в местах последующего наложения сварного шва. Длина прихваток должна быть не менее 50 мм и расстояние между ними не более мм, а в конструкциях из стали с пределом текучести МПа длина прихваток должна быть не менее мм, расстояние между прихватками не более мм.

Высота прихватки должна составлять 0,,5 высоты будущего шва, но не менее 3 мм. Катет шва прихваток под ручную дуговую сварку угловых и тавровых соединений должен быть равен катету шва, установленному рабочей документацией.

В этом случае прихватки последующей переплавке не подлежат. Катет шва прихваток под автоматическую и механизированную сварку должен быть мм и при наложении основного шва прихватка должна быть переплавлена. Запрещается наложение прихваток у кромок, не подлежащих сварке, в местах пересечения швов и на краях будущих швов.

Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими допуск на сварку подобных изделий, и по возможности теми, кто будет сваривать данное соединение, теми же сварочными материалами, которые будут применяться для сварки основных швов.

Прихватки должны быть полностью перекрыты и по возможности переварены при наложении основного шва. Прихватки выполняются на режимах, рекомендованных для сварки таких швов. Прихватки должны быть зачищены от шлака и проконтролированы. К качеству прихваток предъявляются такие же требования, как и к основному сварному шву.

Прихватки, имеющие недопустимые дефекты, следует удалять механическим способом. В сварных соединениях, осуществляемых полуавтоматами, прихватки могут выполняться электродами, обеспечивающими заданную прочность шва, или механизированной сваркой. Необходимость и режим предварительного подогрева при наложении прихваток определяются теми же критериями, что и при сварке основного шва см.

Не допускается переносить и кантовать тяжелые и крупногабаритные конструкции и их элементы, собранные только на прихватках, без применения приспособлений, обеспечивающих неизменяемость их формы. После кантовки или транспортировки собранного на прихватках элемента конструкции последний подвергается контролю на соответствие геометрических размеров требованиям чертежей. При сборочных работах запрещаются ударные воздействия на сварные конструкции из сталей: При совмещении установки временных креплений и прихваток наложение последних следует производить после приварки креплений.

Приварку вспомогательных элементов временных технологических креплений, строповочных устройств и др. Приварка вспомогательных элементов в разделку шва не допускается, они должны привариваться на расстоянии не менее 30 мм от кромки разделки шва. Перед приваркой вспомогательных элементов места наложения сварных швов должны быть зачищены.

Места приварки строповочных устройств должны быть указаны в чертеже или ПТД. Удаление приваренных сборочных и монтажных приспособлений следует производить огневой резкой или механическим способом без повреждения основного металла и применения ударных воздействий. Места их приварки необходимо зачистить заподлицо с основным металлом, недопустимые дефекты исправить.

Необходимость удаления сборочных болтов в монтажных сварных соединениях после окончания сварки определяет монтажная организация.

К сварке металлоконструкций следует приступать после приемки сборочных работ мастером по сварке или другим ответственным лицом, а также после проверки условий производства работ и выполнения организационных мероприятий по обеспечению безопасности производства работ защита от атмосферных осадков, наличие площадок, лесов, подмостей, приставных лестниц и т. Сварку конструкций при укрупнении и в проектном положении следует проводить после проверки правильности сборки.

Последовательность выполнения сварных швов должна быть такой, чтобы обеспечивались минимальные деформации конструкции и предотвращались появления трещин в сварных соединениях. Сварка сложных узлов металлоконструкций двутавровых балок большого сечения, монтажных стыков подкрановых балок, узлов соединения балок с колоннами и др. Сварку необходимо выполнять на стабильном режиме. Подключение постов автоматической и механизированной сварки, а также однопостовых источников питания дуги должно быть произведено к распределительным шкафам сборкам , соединенным с подстанцией отдельным фидером.

Подключение к этим шкафам грузоподъемных механизмов не допускается. Источник сварочного тока должен подключаться к сети через индивидуальную пусковую аппаратуру электромагнитный пускатель, рубильник. Швы длиной более 1 м, выполняемые ручной или механизированной сваркой, следует сваривать обратноступенчатым способом рис. Заваривают на участке I длиной мм первый слой шва 1 , быстро счищают после потемнения с него шлак и заваривают на этом же участке второй слой 2.

Сварку второго слоя выполняют по горячему первому слою. Остальные слои валики выполняют обычным обратноступенчатым способом. При изготовлении металлоконструкций следует по возможности создавать условия для наиболее удобного выполнения сварных соединений: При сварке перекрещивающихся швов в первую очередь следует сваривать швы, выполнение которых не создает жесткого контура для остальных швов. Нельзя прерывать сварку в месте пересечения и сопряжения швов.

Стыковые швы должны выполняться в первую очередь, а угловые швы - во вторую. При перерыве процесса сварки под флюсом возобновлять сварку можно только после очистки конца шва на длине не менее 50 мм и кратера от шлака; этот участок и кратер следует перекрыть швом.

При ручной дуговой и механизированной сварке сварные швы необходимо выполнять многослойным способом слоями высотой мм; каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть очищен сварщиком от шлака и брызг металла, после чего нужно провести визуальный контроль поверхности шва.

Участки слоев шва с порами, раковинами и трещинами должны быть удалены механическим способом. Допускается выборка дефектного участка огневым способом с последующей механической зачисткой мест выборки. При двусторонней ручной или механизированной сварке стыковых, угловых и тавровых соединений необходимо перед выполнением шва с обратной стороны удалить корень шва до чистого бездефектного места.

Придание угловым швам вогнутого профиля и плавного перехода к основному металлу, а также выполнение стыковых швов без усиления если это предусмотрено чертежами КМД , как правило, осуществляют подбором режимов сварки и соответствующим пространственным расположением свариваемых деталей или механизированной зачисткой абразивным инструментом.

Механическая обработка швов производится способами, не оставляющими на их поверхности зарубок, надрезов и других дефектов. Ручную и механизированную дуговую сварку стальных конструкций разрешается производить без подогрева при температуре окружающего воздуха, приведенной в табл. Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить ручную и механизированную сварку стальных конструкций без подогрева. Толщина свариваемых элементов, мм.

При толщине более 25 мм предварительный местный подогрев следует производить независимо от температуры окружающего воздуха. Температура окружающего воздуха, при которой разрешается производить автоматическую сварку под флюсом стальных конструкций без подогрева. После окончания сварки со шва и околошовной зоны должен быть удален шлак, наплывы и брызги металла. Удаление шлака должно производиться после остывания шва через 1 - 2 минуты после потемнения.

Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки - зачистить до основного металла с удалением всех дефектов.

Снятие усиления, зачистку корня шва, лицевой стороны шва и мест установки выводных планок рекомендуется осуществлять с помощью высокооборотных электрических шлифовальных машинок с абразивным кругом. При этом риски от абразивной обработки металла должны быть направлены вдоль кромок свариваемых деталей.

Допускаемые отклонения размеров сечения швов сварных соединений от проектных не должны превышать величин, указанных в соответствующих ГОСТ. Сваренное соединение должно быть заклеймено в соответствии с требованиями п.

Для сварки металлоконструкций должны применяться электроды диаметром 2, мм. Марка электрода подбирается по табл. Для сварки корневых слоев шва и для подварки шва с обратной стороны следует применять электроды диаметром 2, мм. Режим сварки определяется в зависимости от диаметра электрода и положения шва в пространстве и должен уточняться для каждого конкретного случая. Ориентировочные данные по величине сварочного тока приведены в табл. Для каждой марки электрода режим необходимо уточнять при пробной сварке.

Потолочный участок шва следует выполнять электродами диаметром не более 4 мм. Ручную дуговую сварку допускается выполнять от многопостовых централизованная разводка или однопостовых сварочных источников питания. Ориентировочные значения сварочного тока для электродов различных диаметров при сварке в нижнем положении. Сварка ведется на возможно короткой дуге. Перед гашением дуги сварщик должен заполнить кратер путем нескольких частых коротких замыканий электрода и вывести место обрыва дуги на шов на расстоянии мм от его конца.

Последующее зажигание дуги производится на металле шва на расстоянии мм от кратера. Механизированная сварка в углекислом газе и порошковой проволокой производится с помощью шланговых полуавтоматов.

Техническая характеристика некоторых из этих полуавтоматов приведена в приложении В качестве источников питания используются преобразователи или выпрямители с жесткой или пологопадающей вольтамперной характеристикой.

Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности. Марка сварочной проволоки должна подбираться в соответствии с указаниями, приведенными в подразделе 3. Для механизированной монтажной сварки в углекислом газе используется главным образом проволока диаметром 1,,6 мм. Проволока диаметром 1,,5 мм может применяться для сварки изделий в нижнем положении. Требования к подготовке кромок и сборке элементов под механизированную сварку такие же, как под ручную дуговую сварку.

Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе приведены в табл. Уточнение режима должно производиться при сварке пробных соединений. Техника механизированной сварки в углекислом газе и порошковой проволокой мало чем отличается от ручной дуговой сварки. Механизированную сварку в углекислом газе вертикальных швов металла толщиной до 5 мм следует вести сверху вниз, при большей толщине металла - снизу вверх.

Схемы расположения и движения горелки при механизированной сварке порошковой проволокой приведены на рис. В качестве сварочного аппарата для автоматической сварки под флюсом могут быть использованы подвесные головки или сварочные тракторы. На строительной площадке для изготовления и укрупнения металлоконструкций чаще применяются сварочные тракторы. Техническая характеристика некоторых из них приведена в приложении Автоматическая сварка под флюсом может производиться как на переменном, так и на постоянном токе обратной полярности.

Ориентировочные режимы механизированной сварки в углекислом газе постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва. Стыковое, без скоса кромок. Тавровое, без разделки кромок.

Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой проволокой проволока марки СП-3 диаметром 2,6 мм, постоянный ток, обратная полярность, нижнее положение шва. Стыковое, со скосом кромок двустороннее. Тавровое, без скоса кромок. Тавровое, с двусторонним скосом одной кромки. Ориентировочные режимы механизированной сварки порошковой проволокой ППТ вылет электрода - мм. Положение соединение в пространстве. Толщина свариваемого металла, мм. Положение горелки при механизированной сварке порошковой проволокой стыковых а и тавровых б соединений в нижнем положении и стыковых соединений с вертикальным швом в.

Конструкция сварных соединений и режим автоматической сварки под флюсом должны соответствовать технологическому процессу, разработанного применительно к конкретным свариваемым изделиям, сборочно-сварочной оснастке и сварочному оборудованию с учетом требований настоящего раздела РД. Для автоматической сварки под флюсом стыков металлоконструкций из углеродистых и низколегированных сталей должна применяться сварочная проволока сплошного сечения. Область применения проволоки и флюса приведена в табл.

Собранные стыки должны прихватываться ручной дуговой сваркой углеродистыми электродами диаметром не более 4 мм или механизированной сваркой. Число и размеры прихваток должны соответствовать требованиям п. Начало и конец шва должны выводиться за пределы свариваемых деталей на начальные и выводные планки. Эти планки удаляются огневой резкой после окончания сварки. Места, где были установлены планки, следует зачищать.

Зажигать дугу и выводить кратер на основной металл конструкции за пределы шва запрещается. При многопроходной сварке каждый слой шва перед наложением последующего слоя должен быть тщательно очищен от шлака с помощью металлической щетки или зубила.

Автоматическую сварку конструкций разрешается производить без подогрева в случаях, указанных в табл. Сварка при температуре ниже указанной в табл. Наиболее распространенные стыки поясов ферм приведены на рис. Стыки с прямыми и косыми швами рис. Для усиления стыков с прямым швом применяют накладки рис. После сборки и прихватки стыка производится сварка шва 1 , соединяющего стенку балки.

При длине шва более мм сварка его должна производиться обратноступенчатым способом. Затем свариваются швы 2 и 3 поясов балки, которые следует накладывать от середины к краям пояса. Последними свариваются швы 4 и 5 , соединяющие стенку с полками, которые не были доварены при изготовлении балки.

Конструкции стыков поясов фермы. Сварка монтажного стыка двутавровой балки. Последовательность сварки монтажного стыка подкрановой балки приведена на рис. Конструкция балки аналогична предыдущему примеру с той разницей, что балка усилена поперечными и продольными ребрами жесткости.

Первым сваривается стыковой шов 1 стенки балки. В зависимости от толщины металла накладывается двусторонний или односторонний шов с подваркой корня. Потом свариваются стыковые швы 2 и 3 , соединяющие вставку с нижним поясом балки, затем аналогичные швы 4 и 5 на верхнем поясе.

После этого довариваются угловые швы - тавровые, соединяющие верхний пояс шов 6 и нижний пояс со стенкой шов 7 , которые не были доварены при изготовлении балки; длина этих швов мм в зависимости от габаритов балки. Швы выполняются двусторонними или односторонними с подваркой в зависимости от толщины металла.

Последними выполняются тавровые соединения продольных ребер со стенкой швы 8 и 9. Эти швы не доходят до шва 1 стенки на величину примерно 40 мм. Швы 8 и 9 свариваются двусторонними или односторонними с подваркой корня.

Последовательность сварки монтажного стыка подкрановой балки. К горизонтальному стержню фермы, представляющему в сечении двутавр, приваривается двумя угловыми швами 1 надставка.

При длине швов более мм они накладываются обратноступенчатым способом. Два стержня, каждый из которых состоит из двух уголков, устанавливаются на надставку и прихватываются к ней с таким расчетом, чтобы геометрические оси стержней и балки пересекались в одной точке. Сначала накладываются лобовые швы 2, затем фланговые 3 и 4, направление сварки которых должно быть от лобового шва к краям надставки.

Во избежание коробления надставки швы 3 и 4 следует накладывать одновременно с обеих сторон надставки либо поочередно с одной и с другой стороны. Узел фермы с надставкой. Узел фермы с прокладкой рис. Парные элементы стержней соединяют между собой с зазором, в который вставляется прокладка. Сначала приваривается горизонтальный стержень к прокладке швами 1 и 2.

Сварку рекомендуется вести одновременно с обеих сторон прокладки двумя сварщиками. Затем таким же образом приваривается вертикальная стойка, а потом две наклонные стойки.

К горизонтальному стержню, представляющему в сечении тавр, приваривается нахлесточными швами накладка. Если конструкция предусматривает приварку накладки к стержню по всем четырем сторонам, как показано на рис. При длине швов более мм сварка должна вестись обратноступенчатым способом. Наклонные стойки, представляющие собой парные швеллеры, свариваются двумя сварщиками одновременно с обеих сторон накладки, либо чередуя швы с той и другой стороны. Направление сварки показано стрелками - от оси швеллера к краю накладки.

Узел фермы с прокладкой. Узел фермы с накладкой. Схема сварки стыка колонны двутаврового сечения при ее укрупнении приведена на рис. Сварка должна выполняться с кантовкой, поэтому свариваемые элементы должны быть установлены в поворотное приспособление. Сварка может выполняться ручным дуговым или механизированным способом под флюсом, в среде углекислого газа или порошковой проволокой.

Последовательность сварки стыка колонны при укрупнении. Последовательность сварки монтажного узла соединения балки перекрытия с колонной показана на рис. Балка перекрытия, представляющая собой в сечении двутавр, с помощью детали 1 , приваренной на заводе к колонне, и монтажных болтов фиксируется в проектном положении. Для обеспечения полного провара в шве 2 предварительно к колонне прихватывается подкладка толщиной мм.

Устанавливается деталь 2 и приваривается к колонне швом 4 и к балке швом 5. Стрелками показаны направления сварки швов. Балка изготавливается из стального листового проката толщиной 36 мм. Ниже приводятся основные сборочно-сварочные операции изготовления балки с применением автоматической и механизированной сварки под флюсом.

Может быть применена другая технология изготовления балки, например с использованием сварки в среде защитных газов или ручной дуговой сварки, что зависит от объема производства и оснащенности завода. Последовательность сварки соединения балки перекрытия с колонной. Сварка главной несущей балки перекрытия. Схемы сварки элементов главной несущей балки перекрытия.

Предлагаемая схема предусматривает следующую последовательность операций. Предварительно изготовить все элементы балки длиной 11 м путем механизированной сварки под флюсом поперечных стыковых швов.

Собрать узел Б детали 1 и 2 при горизонтальном положении детали 1 , прихватить ручной дуговой сваркой через каждые мм см. Сварить детали 1 и 2 между собой узел Б угловым швом автоматической сваркой под флюсом на флюсовой подушке. Собрать вертикальную стенку детали 5 с продольным ребром 7 узел Ж , прихватить ручной дуговой сваркой через каждые мм.

Приварить деталь 7 к детали 5 автоматической сваркой под флюсом угловым швом с двух сторон узел Ж при горизонтальном положении детали 5. Собрать узлы А и В деталь 6 с деталью 1 , деталь 2 с деталью 3 , прихватить ручной дуговой сваркой рис.

Собрать узел Г деталь 3 с деталью 4 , прихватить ручной дуговой сваркой рис. Сварить деталь 3 с деталью 4 автоматической сваркой под флюсом угловым швом на флюсовой подушке при положении деталей, изображенном на рис. Установить вертикальную стенку детали 5 с приваренной к ней деталью 7 в проектное поло жение, прихватить ручной дуговой сваркой деталь 5 с горизонтальными полками деталей 4 и 6. Установить и прихватить вертикальные ребра жесткости деталей 8 и 9.

Сварить с помощью механизированной сварки под флюсом тавровые соединения детали 5 с деталями 4 и 6 , а также ребра жесткости со стенкой и полками. Сварка в пределах одного контура должна заканчиваться полностью, прежде чем переходить к выполнению швов, расположенных в другом контуре. Последовательность наложения швов в контуре показана на рис. Она предусматривает наименьшее влияние сварки на деформацию конструкции.

В процессе сборки сварных соединений, швы которых выполняются автоматической сваркой, к началу и концу этих швов должны быть прихвачены выводные планки. Контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с требованиями технологического процесса во время и после окончания изготовления балки. Сборку и сварку балки следует производить во вращающемся приспособлении, схема которого показана на рис.

Операционный контроль сварочных работ выполняется производственными мастерами службы сварки и контрольными мастерами службы технического контроля СТК. Перед началом сварки проверяется: В процессе сварки проверяется: Контроль качества сварных соединений стальных конструкций производится: Результаты контроля качества сварных соединений стальных конструкций должны отвечать требованиям СНиП 3. При внешнем осмотре рекомендуется применять лупу с кратным увеличением.

При внешнем осмотре качество сварных соединений конструкций должно удовлетворять требованиям табл. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений конструкций не допускаются и должны быть устранены с последующей заваркой и контролем. Контроль швов сварных соединений конструкций неразрушающими методами следует проводить после исправления недопустимых дефектов, обнаруженных внешним осмотром.

Выборочному контролю швов сварных соединений, качество которых согласно проекту требуется проверять неразрушающими физическими методами, должны подлежать участки, где наружным осмотром выявлены дефекты, а также участки пересечения швов.

Длина контролируемого участка не менее мм. По результатам радиографического контроля швы сварных соединений конструкций должны удовлетворять требованиям табл.